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轧机运行过程中，比较容易受损的就是它的轧辊，为了能对其辊身进行及时有效的修复，需要从使用期的确定、裂纹深度的鉴定、车削裂纹以及其它方面来判断分析，轧机也能因此恢复正常。

由于还没有好的方法来检测轧机轧辊裂纹的深度，所以，使用期的长短只能够根据经验、轧机的类型、生产的合金品种以及辊面的粗糙度来进行判断和确定。主要有以下三点原因：一、受材料的影响，因为轧制材料和冷轧机的工作辊之间，是存在相互摩擦的关系，肯定会和速度之间存在的相应的作用，而且在这种情况下工作的话，其润滑油的量上也会随之变多，那么润滑的模式就会发生转变。依据理论，正确的使用期应在裂纹深度扩展到3mm之前，超出这个范围就要修磨辊面，不然的话很容易引起辊套爆裂。

在一般情况下，若是轧机轧辊上的裂纹是开放性的，那么其深度要比龟裂纹或其它的微裂纹要深一些，而且裂纹宽度也要大一些，所以，相应的必须找出辊面上长的圆周裂纹以及宽裂纹，通过这些裂纹，可以来确定较小车削量，对裂纹区域可以使用磁粉探伤方法。

为了确保安全性，轧机轧辊车削的深度一般要在裂纹深度上再加0.5mm，并且，辊面车削后的粗糙度不能低于6.3；使用砂轮对辊面进行磨削，磨削后其表面粗糙度要达到0.8，可以用标准块进行对比，也可以用粗糙度检测仪进行测定。

轧机的品种繁多，按照轧辊的数目和排列可以分为：轮箍、劳特式三辊、盘式穿孔机、二辊、 三辊、圆球、四辊、五辊等。可以根据需要选择不同的品种，不仅大大提升了生产效率，整个生产的成本也有所降低，有效的实现了节能的功能。

在轧机中，其工作辊传动与支承辊传动的区别，主要在于工作辊是有电机驱动的。而支承辊是被动辊，没有电机驱动，只是支撑工作辊工作的。轧机的精度的高低除与机械制造的水平有关外，液压与电气控制也是必要的。

随着市场竞争的不断加剧，自动化、化及产品质量高，消耗低等特点成为了新的发展方向，设计、研究和制造等方面都取得了很大的进展。轧机用的原料单重增大，控制及测试手段越来越完善，轧制品种不断扩大。

随着工业机械的迅速发展，冷轧机也需要不断进步才能跟上步伐，所以在未来冷轧机需要提升的性能方面应该从高速、重载、牢靠、绿色、连轧性能等等进行提升。既然冷轧机要发展，那它的重要部件之滚动轴承也要随之发展。

冷轧机是在再结晶温度下，包括常温下将一定厚度的板材轧制成方案预定厚度的设备，包括了开卷机、主机和卷取机等装置，在工业中主要用于轧制普碳、优特中碳钢、铝、铜、锌等金属带材。

以现在的四辊冷轧机和六辊冷轧机来说，它们的轴承都存在作业负荷大、作业速度差和工作环境恶劣等特点，所以为了确保其正常运行，需要正确及时的对轴承进行润滑。

在对冷轧机轴承润滑的过程中，虽然干油润滑作用也不错，但时间长了就会暴露出很多坏处，其光滑脂易在轴承内部氧化结成颗粒块，而这些颗粒块容易加重轴承的磨损，使轴承的寿数大大缩短。