螺杆和机筒的损坏原因
1.螺杆在机筒内转动，物料与二者的摩擦，使螺杆与机筒的工作表面逐渐磨损：螺杆直径逐渐缩小机筒的内孔直径逐渐加大。这样，螺杆与机筒的配合直径间隙，随着二者的逐渐磨损而一点点加大。
2.物料中如有碳酸钙和玻璃纤维等填充料，能加快螺杆和机筒的磨损。
3.由于物料没有塑化均匀，或是有金属异物混入料中，使螺杆转动扭矩力突然增加，这种扭矩超出螺杆的强度极限，使螺杆扭断。这是一种非常规事故损坏。
4.螺杆和机筒安装时水平、直线度、间隙没有调整到位，紧固螺丝未加固。在开机时螺杆机筒有摩擦，加速了螺杆机筒的损坏。
5.开机前预热时间不足，螺杆机筒中积存的原料未有得到充分软化，开机扭矩过大，或存有大块未软化物料，造成螺杆机筒损伤或崩断。并对减速箱造成损伤。螺杆式注射机物料流动时压头损失较小利用螺杆可以有效地加热和输送热塑性塑料，所以螺杆式注塑机也得到广泛应用，尤其适应于加工热不稳定性的热塑性塑料。国内挤出机一般均会对挤出机主电机加装过载保护，在一定程度上可以保护螺杆机筒，大大减少螺杆损伤、扭断的情况发生。
双螺杆造粒机机头冒料的分析：
一）设备上调整：
1）将真空口压块换成大口径压块，也可以将此处的压块用石棉垫垫高些，有利于排气。
2）用双排模头比单排模头会好些，孔数增多后整体压力会稳定些。
二）从工艺上：
1）挤出的整体温度可降低些，控在150-170度，前段稍高，后段稍低。
2）螺杆均化段，真空后面的部分，可用大导程或SK的元件来处理，增强排气和输送功能。
三）配方方面：
阻燃体系与配方体系进行微调。
物料本身性能和工艺特性与双螺杆挤出实现之内在联系。
a、塑料改性千变万化：橡塑共混、塑料合金、填充改性、增韧改性、玻纤增强、反应挤出等等。
b、工艺特性：是实现几种原材料简单的物理熔融共混还是物理反应挤出?是将原材料预混好一起喂料还是分开分段喂料?
c、根据物料性能和工艺特性来设计出合理的螺杆元件组合和参数设定。