青岛科成亿环保电力科技有限公司
GBL捞渣机采用凹齿式拖动链轮，其有链条磨损严重后或节距制造偏差较大时的对链条适应性强，不掉链，导向性好，寿命长，可靠性高等优点。拖动链条采用高强度圆环链，表面硬度不低于HV700，使用寿命不低于30000小时。
链条张紧形式为液压自动张紧：当链条磨损后不需检修人员人工张紧，液压系统在恒压的作用下可实现自动张紧，并保证张紧状态的恒定；同时由于链条处于张紧工作状态，从而可减小刮板与铸石衬底间的摩擦，提高了刮板的使用寿命。
刮板采用角钢加腹板型，强度高、不变形、不弯曲。刮板与链条的连接，由于采用了无螺栓铰链式连接，使拆装调节刮板间距极为方便 ，没有螺栓连接的防松防锈之弊和钢性连接的有害约束，连接可靠。
凹齿链轮具有导向性能好不易掉链、对链条适应能力强的典型特点，锻造凹齿链轮其链齿为精密模锻成型，链齿采用合金钢并经硬化处理，其具有承载能力高、齿型精度高传动平稳，耐磨损、寿命高、固定可靠等优点，消除了铸造链轮固有的缺陷。
刮板捞渣机是由壳体部分、链条刮板部分、动力驱动部份、控制系统部分及备件组成；
1、壳体部分
由外壳、溢水斗、上层运行水槽、下层回行底槽、疏水管、链条限位装置、链条喷水装置、动力驱动平台、张紧装置系统、冷却水系统、移动框架、地基钢轨等部分组成。5输送链上的连接螺钉如发现脱焊松动时，应及时拧紧，并用不锈钢焊条点焊牢固。壳体采用钢板及型钢焊接结构，下层回行底槽采用普通碳钢板铺设铸石板防磨，为干式，便于热态运行检查和维护，在客体底部设有移动框架及地基钢轨，整个除渣装置可侧向外移便于检修。海水冷却时外壳及上层水槽内衬防腐钢板并带有阴极保护装置。
2、链条刮板部分
由主动轮系、链条刮板、回行轮系、链条弹簧张紧装置以及阴极保护装置等部件组成，各部分在生产车间总装调试后分别装箱出厂。
链条采用高强度合金材料的镆锻链，刮板由碳钢板焊接经特殊处理，具有较好的耐磨性，刮板链结构合理可靠，可避免链条运转时的松弛、跑链、轧链与断链等弊病，链条主动轮采用分体式结构，使维修与拆换方便，回行轮主轴部分采用迷宫式轴封，具有良好的密封性能，张紧装置位于壳体后上部两侧，它使链条的拉近可得到调整并且有力矩、位移指示报警系统，使链条处于合适的拉紧度。使用寿命可达50000小时不锈钢输送带的尾部滚筒固定在张紧装置上，尾部张紧采用气动自动张紧装置，在不锈钢输送带运行过程中，其各点受到同样的张紧力，从而避免了因输送带受力不均而跑偏。海水冷却时，在链刮板上装有相应的阴极保护装置。
3、动力驱动部分
由交流电动机带动液压变速马达及齿轮变速箱，采用柔性联轴节连接，使链条可随负荷自动变速调节并且由力矩保护功能。
4、控制系统部分
除渣装置控制系统具有动力控制监视、旋转振动监视、冷却水温控制、流量、声光报警功能。系统采用可编程序控制器来实施被控端的控制与操作。（4）检查油箱的液压油量，液压油的液面应在油标刻度的2/3以上。PC以程序控制为主，结合微机单回路调节，具有高可靠性，能适应工业现场的高温、冲击、震动等恶劣环境，而且控制精度高、速度快、编程语言简单方便。因此，它既有计算机的功能完备、灵活性和通用性能强的特点，也具备了控制简单、易懂、操作方便等优点。
5 调试与试运5.1 准备工作（1）进入调试与试运阶段，钢带输渣机应全部总装完毕、且完成了分步调整。禁止在设备不完善、尚不具备使用条件下试运！
（2）液压系统设备清洗干净、分步调试完毕，具备试运条件。
（3）各张紧装置移动灵活，输送钢带起动和运行时滚筒均不应打滑。
（4）各张紧装置在张紧状态，已利用的行程不应大于全行程的50%（钢带≤250mm、清扫链≤125mm）。
（5）输送钢带边缘与限位轮母线的距离不小于10mm。5.2 清扫链的调试（1）试车前必要的准备工作见表2.2-1
表2.2-1清扫链试车前准备工作检验表序号检查项目检查结果1检查清扫链运行方向上无障碍物，无螺栓、工具等现场遗留物品 2检查钢带机底板接缝处有无凹凸不平 3检查所有托链轮转动灵活
a) 将钢带加载至系统额定工况负载，将张紧压力由低向高逐渐调整，测定钢带机的启动张紧压力，填入下表2.3-3。
表2.3-3钢带启动压力检验表启动张紧压力（MPa）空载额定负载（t）备注操作员：检验员： 检验日期： 年 月 日(3) 空负荷运转48小时试验 （20Hz）
张紧钢带启动钢带输渣机，记录（仍按表2.3-2的内容）和采集钢带启动和稳定运行时电动机的功率、电流、电压、转速、带速、台车位移、温升等。观察网带、钢带的运行情况，以及钢带位置的变化。监视过渡段、头部、尾部、侧向限位轮的运行情况。
(4)调速性能试验（5~40Hz）
钢带设置四个常用频点：5Hz，20Hz，30Hz，40Hz，在每个频率段运行2小时。
记录（仍按表2.3-2的内容）和采集电动机的功率，电流电压，转速，带速，台车位移，温升（包括各个轴承座的温度和环境温度的变化），同时观察以上参数在频率改变时的变化情况。
(5) 张紧与位移试验
钢带48小时空载试运开始前，记录尾部滑车的初始位置及此时钢带张紧压力。试运开始后，每间隔10h 测量1次钢带伸长量，并记录相应钢带张紧压力。在完成48小时试运行后，测量尾部滑车的位移量，结果记录到表2.3-4。