废水中油品比重一般比水小，多以三种状态存在:①悬浮状态:油品颗粒较大，油珠直径0.1毫米以上，漂浮水面，易于从水中分离。在石油工业中，这类油品约占废水含油量的60~80%。②乳化状态:油品的分散粒径小，油珠直径在0.1毫米以下，呈乳化状态，不易从水中上浮分离。这类油品约占废水油含量的10~15%。集油管管径为200-300mm，纵缝开度为60°，管轴线在水平面下0-50mm，小型池装有集油环。③溶解状态:石油在水中溶解度很小，溶于水的油品占废水含油量的0.2~0.5%。
2、炼油废水的处理方法
炼油废水的处理一般都是以含油废水为主，处理对象主要是浮油、乳化油、挥发酚、COD、BOD及硫化物等。对于其它一些废水(如含硫废水、含碱废水)一般都是进行预处理，然后汇集到含油废水系统进行集中处理。集中处理的方法仍然以生化方法为主。其中，含油废水要先通过上浮、气浮、粗粒化附聚等方法进行预处理，除去废水中的浮油和乳化油后在进行生化处理；含硫废水要先通过空气氧化、蒸汽气提等方法，除去废水中的硫和氨等在进行生化处理。混凝方法也是比较常用的处理方法具体是通过投加混凝剂到污水中将油脂和悬浮颗粒转化为污泥沉淀下来。
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3）运行中的管理
A、保证含油废水的预处理效果为后续工艺创造良好的水质条件。进水中如硫、酚、轻油突然增加或PH值大幅度变化，将直接影响浮选效果。同时预处理达不到设计的要求，将影响生化系统的运行，严重时会破坏活性污泥系统的污泥活性。尤其乳化油和重油进入生化系统后，活性污泥颗粒被油黏附并包裹，微生物的呼吸，新陈代谢和生长繁殖受到限制，生化处理效果下降，有时会出现污泥上浮，严重影响生产的正常运行。因此，在生产运行中，要严格监控进水水质的变化情况，保证生产平稳受控。其主要手段是在完成正常操作的同时，加强水质监测，以便及时准确地分析判断系统的工艺运行状况，及时调整工艺运行方式。运行中，一般对水中的油、COD、挥发酚、氢化物、磷酸根、氨氮等每日分析一次，对PH值则两小时分析一次(PH值得变化可能在某种程度上反映水质的变化)，同时注意进行直观检查，遇有异常情况立即增加分析项目与频次。含油废水流到土壤，由于土层对油污的吸附和过滤作用，也会在土壤形成油膜，使空气难于渗透，阻碍土壤微生物的繁殖，破坏土层团粒结构。根据分析与判断，对因操作原因造成的水质波动要从操作上予以完善。如水质恶化，要立即切换调解池予以缓冲。以防生化系统受到冲击，待水质好转后再缓慢少量逐步送回。
B、做好浮油回收，防止二次污染。浮油脱水前要先静止12h以上，并采用蒸汽加热至60-80℃，温度要严格控制在此范围内。采用罐底排水的方式除去油中水分，保证脱水处理后，油中含水量不大于5%。同时脱水操作必须严防污油流入下水道造成再次污染。（4）溶解油，是一种以化学方式溶解的微粒分散油，油滴的直径比乳化油还要细，有时可小到几纳米。进油和向外送油前后，污油管线必须及时用蒸汽吹扫，防止污油粘持管线内壁或阀门及设备内，再乘堵塞，影响生产正常运行。
C、处理好油泥，创造良好的环境效益。油泥是炼油废水处理的产物，也是含油废水去除污染物效果的终体现。但油泥又是比较难于处理的，的方法是局部焚烧，但是焚烧前要进行浓缩和脱水，多种油泥汇合到一起可以达到预期的浓缩效果。脱水设备比较难以选择。B、浮选系统隔油池出水仍含油部分浮油及乳化油，采用加压溶气浮选法去除。实践证明，采用转鼓式离心机对油泥进行脱水可以基本上满足油泥脱水的要求。脱水后油泥含水率在10%左右，大大减轻了油泥焚烧的负担。